常見的油氣回收裝置回收技術(shù)原理知識對比

常見的油氣回收裝置回收技術(shù)原理知識對比

油氣回收，是指在裝卸汽油和給車輛加油的過程中，將揮發(fā)的汽油油氣收集起來，通過吸收、吸附或冷凝等工藝中的一種或兩種方法，或減少油氣的污染，或使油氣從氣態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)，重新變?yōu)槠停_到回收利用的目的。

　　油氣回收是運用油氣回收技術(shù)回收油品在儲運、裝卸過程中排放的油氣，防止油氣揮發(fā)造成的大氣污染，消除靠譜隱患，通過提高對能源的利用率，減小經(jīng)濟損失。目前常見的方法有吸附法、吸收法、冷凝法和膜分離法。

　　1、吸附法

　　利用活性炭、硅膠或活性纖維等吸附劑對油氣/空氣混合氣的吸附力的大小，實現(xiàn)油氣和空氣的分離。油氣通過活性炭等吸附劑，油氣組分吸附在吸附劑表面，然后再經(jīng)過減壓脫附或蒸汽脫附，富集的油氣用真空泵抽吸到油罐或用其他方法液化；而活性炭等吸附劑對空氣的吸附力非常小，未被吸附的尾氣經(jīng)排氣管排放。

　　優(yōu)點：吸附法可以達到較高的處理效率；

　　排放濃度低，可達到很低的值。

　　缺點：工藝復(fù)雜，需要二次處理；吸附床容易產(chǎn)生高溫?zé)狳c，存在靠譜隱患；三苯易使活性炭失活，活性炭失活后存在二次污染問題；

　　2、吸收法

　　根據(jù)混合油氣中各組分在吸收劑中的溶解度的大小，來進行油氣和空氣的分離。一般用柴油等貧油做吸收劑。一般采用油氣與從吸收塔頂淋噴的吸收劑進行逆流接觸，吸收劑對烴類組分進行選擇性吸收，未被吸收的氣體經(jīng)阻火器排放，吸收劑進入真空解吸罐解吸，富集油氣再用油品吸收。

　　優(yōu)點：工藝簡單，投資成本低。

　　缺點：回收率太低，無法達到現(xiàn)行標準；設(shè)備占地空間大；能耗高；吸收劑消耗較大，需不斷補充；壓力降太大。

　　3、冷凝法

　　利用制冷技術(shù)將油氣的熱量置換出來，實現(xiàn)油氣組分從氣相到液相的直接轉(zhuǎn)換。冷凝法是利用烴類物質(zhì)在不同溫度下的蒸汽壓差異，通過降溫使油氣中一些烴類蒸汽壓達到過飽和狀態(tài)，過飽和蒸汽冷凝成液態(tài)，回收油氣的方法。一般采用多級連續(xù)冷卻方法降低油氣的溫度，使之凝聚為液體回收，根據(jù)揮發(fā)氣的成分、要求的回收率及較后排放到大氣中的尾氣中有機化合物濃度限值，來確定冷凝裝置的較低溫度。

　　一般按預(yù)冷、機械制冷等步驟來實現(xiàn)。預(yù)冷器是一單級冷卻裝置，為減少回收裝置的運行能耗，現(xiàn)已開發(fā)出一種使用冷量回用的技術(shù)，使進入回收裝置的氣體溫度從環(huán)境溫度下降，使氣體中大部分水汽凝結(jié)為水而除去。氣體離開預(yù)冷器后進入淺冷級。可將氣體溫度冷卻至－30℃～－50℃，根據(jù)需要設(shè)定，可回收油氣中近一半的烴類物質(zhì)。離開淺冷的油氣進入深冷級，可冷卻至－73℃到－110℃，根據(jù)不同的要求設(shè)定溫度和進行壓縮機的配置。

　　優(yōu)點：工藝原理簡單；可直觀的看到液態(tài)的回收油品；靠譜性高；自動化水平高 。

　　缺點：單一冷凝法要達標需要降到很低的溫度。

　　4、直接燃燒法

　　這種方法是將儲運過程中產(chǎn)生的含烴氣體直接氧化燃燒，燃燒產(chǎn)生的二氧化炭、水和空氣作為處理后的凈化氣體直接排放。該工藝流程僅作為一種控制油氣排放的處理措施，其不能回收油品，也沒有經(jīng)濟效益。

　　5、膜分離法

　　利用特殊高分子膜對烴類有優(yōu)先透過性的特點，讓油氣和空氣混合氣在一定壓力的推動下 ，使油氣分子優(yōu)先透過高分子膜，而空氣組分則被截留排放，富集的油氣傳輸回油罐或用其他方法液化。

　　優(yōu)點：技術(shù)*，工藝相對簡單；

　　排放濃度低，回收率高。

缺點：投資大；膜尚未能實現(xiàn)國產(chǎn)化，價格昂貴，而且膜壽命短；膜分離裝置要求穩(wěn)流、穩(wěn)壓氣體，操作要求高；膜在油氣濃度低、空氣量大的情況下，易產(chǎn)生放電層，有靠譜隱患。

無錫冠亞油氣回收裝置采用的是冷凝法，利用單機自復(fù)疊制冷技術(shù)進行冷凝達到冷凝效果在回收，用戶可根據(jù)自己的工況要求進行選擇。